Processo di produzione
Il processo di produzione dei pavimenti in bambù è diverso da quello dei tradizionali prodotti in bambù. Utilizza bambù di alta-qualità sottoposto a selezione, lavorazione, sbiancamento, vulcanizzazione, disidratazione e trattamenti rigorosi per la resistenza ai parassiti e alla putrefazione. Il materiale viene quindi incollato utilizzando adesivi termoindurenti ad alta temperatura e pressione. Rispetto ai pavimenti in legno massiccio, i pavimenti in bambù presentano distinti vantaggi e svantaggi. È resistente all'usura-, alla pressione-, all'umidità-e al fuoco-; le sue proprietà fisiche-come resistenza alla trazione e stabilità dimensionale (ritiro inferiore)-superano quelle del legno massiccio, il che significa che non si rompe, non si torce, non si deforma o non si deforma dopo l'installazione. Tuttavia, a causa della sua elevata resistenza e durezza, è meno confortevole sotto i piedi rispetto al legno massiccio e offre meno varietà visiva. Il suo aspetto è caratterizzato da venature naturali del bambù e da una colorazione accattivante, che fa appello al desiderio di riconnettersi con la natura-un aspetto in cui supera i pavimenti in legno composito. Di conseguenza, il suo prezzo è compreso tra quello dei pavimenti in legno massiccio e quello dei pavimenti in legno composito.
Flusso di lavoro standard per la produzione di pavimenti in bambù
Bambù Moso → Taglio trasversale- → Levigatura dei nodi esterni → Spelatura → Rimozione dei nodi interni → Piallatura su entrambi i lati (rimozione della pelle esterna e del midollo interno) → Vaporizzazione (trattamento contro parassiti/muffe) o carbonizzazione/colorazione → Asciugatura → Piallatura di precisione → Selezione → Incollaggio → Assemblaggio → Incollaggio con pressa a caldo- → Levigatura → Taglio longitudinale → Piallatura su quattro lati (dimensionamento in larghezza e retro scanalatura) → Fresatura doppia-(taglio a tenone) → Sigillatura dei bordi → Levigatura (pannello grezzo) → Selezione → Rimozione della polvere → Primer a base di acqua- → Asciugatura ad aria calda- → Applicazione di mastice → Indurimento UV → Primer → Indurimento UV → Levigatura → Primer → Indurimento UV → Levigatura → Finitura → Indurimento UV → Finitura resistente ai graffi- → Indurimento UV → Ispezione → Imballaggio
Processo di produzione
1. Ispezione del bambù grezzo
Il bambù Moso viene generalmente utilizzato come materia prima per i pavimenti in bambù; tuttavia le sue proprietà meccaniche sono strettamente legate all'età del bambù e alla sezione del gambo utilizzato. Il bambù di età inferiore a quattro anni non ha una lignificazione sufficiente, con conseguente resistenza instabile e alti tassi di restringimento e rigonfiamento; pertanto, dovrebbe essere selezionato il bambù Moso invecchiato cinque anni o più. I culmi di bambù hanno tipicamente pareti più spesse alla base e pareti più sottili alla punta. Pertanto, la materia prima selezionata è solitamente bambù Moso fresco, cioè dritto, con un diametro all'altezza del seno (DBH) superiore a 10 cm e uno spessore della parete superiore a 7 mm.
2. Taglio a misura
Il bambù Moso è spesso alla base e sottile nella parte superiore. I culmi di bambù vengono ordinati in base allo spessore della parete e tagliati in lunghezze specificate.
3. Divisione in strisce
Il bambù grezzo viene diviso in strisce uniformi.
4. Pianificazione iniziale
Dopo l'essiccazione, le strisce di bambù vengono sottoposte a piallatura di precisione su tutti e quattro i lati per rimuovere i residui della pelle esterna (strato verde), il rivestimento interno (strato giallo) e i segni ruvidi della piallatura. Questo trattamento garantisce un forte legame tra le strisce, prevenendo crepe, spaccature o delaminazioni. Dopo la piallatura di precisione, i listelli vengono selezionati; quelli che non soddisfano le specifiche dimensionali o presentano variazioni di colore significative vengono rimossi dalla linea di produzione.
Il trattamento superficiale preliminare prevede la rimozione degli strati verdi e gialli-in particolare la pelle esterna e la polpa interna-lasciando solo lo strato centrale di fibre-grosse. I tradizionali prodotti in bambù venivano spesso realizzati piegando intere sezioni tubolari senza rimuovere questi strati; poiché la pelle esterna e la carne interna hanno densità e strutture fibrose diverse, si restringono e si deformano a velocità diverse nelle stesse condizioni di umidità, rendendole soggette a screpolature. Inoltre, lo strato giallo interno (polpa di bambù) contiene alti livelli di zuccheri e sostanze nutritive, rendendolo suscettibile alle infestazioni di insetti e alla crescita di muffe se non rimosso.
Per quanto riguarda lo spessore, il bambù possiede una resistenza alla flessione maggiore rispetto al legno; un pavimento in bambù spesso 15 mm offre una resistenza sufficiente alla flessione, alla compressione e agli urti, fornendo allo stesso tempo una sensazione confortevole sotto i piedi. Per soddisfare la preferenza del consumatore per uno spessore maggiore, alcuni produttori saltano la rimozione degli strati verde e giallo; sebbene la pavimentazione risultante possa avere uno spessore di 17 mm o 18 mm, la forza di adesione è compromessa, rendendola più soggetta a fessurazioni. Al contrario, i pavimenti in bambù di alta-qualità vengono sottoposti a una piallatura grossolana per rimuovere gli strati verdi e gialli, seguita da una piallatura di precisione per garantire una perfetta aderenza durante l'assemblaggio e l'incollaggio. Le tolleranze di spessore e larghezza sono rigorosamente controllate entro 0,1 mm e l'adesivo utilizzato per unire i componenti in bambù polimerizza rapidamente a temperature elevate, garantendo un'eccezionale forza di adesione.
5. Vaporizzazione/sbiancamento o carbonizzazione
La composizione chimica del bambù è fondamentalmente simile a quella del legno, costituita principalmente da cellulosa, emicellulosa, lignina ed estratti. Tuttavia, il bambù contiene livelli più elevati di proteine, zuccheri, amidi, grassi e cere rispetto al legno, rendendolo suscettibile agli attacchi di insetti e funghi in condizioni favorevoli di temperatura e umidità. Di conseguenza, dopo una piallatura grossolana, i listelli di bambù vengono sottoposti a un processo di vaporizzazione/sbiancamento (per pavimenti di colore naturale-) o a un processo di carbonizzazione ad alta-temperatura e-umidità elevata (per pavimenti di colore-caffè). Questi processi rimuovono una parte degli zuccheri, degli amidi e di altri estrattivi; durante il trattamento vengono aggiunti agenti anti-insetti e anti-fungini per prevenire completamente la proliferazione di parassiti e funghi.
Per i pavimenti di colore naturale-lo sbiancamento viene eseguito utilizzando perossido di idrogeno a 90 gradi; la durata varia in base allo spessore della parete (3,5 ore per 4–5 mm; 4 ore per 6–8 mm).
La pavimentazione carbonizzata viene prodotta attraverso un doppio-processo di carbonizzazione che prevede alta temperatura e alta pressione.
Questa doppia-tecnologia di carbonizzazione carbonizza tutti i nutrienti all'interno del bambù-come uova di insetti, grassi, zuccheri e proteine- risultando in un materiale più leggero. Le fibre di bambù sono riorganizzate in una struttura che ricorda i "mattoni cavi", migliorando significativamente la resistenza alla trazione e alla compressione, nonché la resistenza all'acqua.
6. Asciugatura
Dopo la cottura a vapore, i listelli di bambù raggiungono uno stato saturo con un contenuto di umidità superiore all'80%. Il contenuto di umidità influisce direttamente sulla stabilità dimensionale e di forma del prodotto finito; pertanto, per garantire la qualità, il materiale grezzo di bambù deve essere completamente essiccato prima dell'incollaggio. L'essiccazione viene effettuata utilizzando essiccatoi standard o a cingoli-.
Il contenuto di umidità deve essere controllato in base alle condizioni climatiche locali e all'ambiente di utilizzo previsto. Ad esempio, i livelli di umidità target differiscono tra il nord e il sud della Cina; i prodotti destinati all'uso nel nord richiedono un contenuto di umidità molto basso, generalmente controllato entro un intervallo compreso tra il 5 e il 9%.
È richiesto un contenuto di umidità uniforme su tutte le strisce di bambù che compongono la pavimentazione. Ad esempio, in una pavimentazione piana-pressata (dove le strisce sono disposte in piano), il contenuto di umidità delle strisce negli strati superiore, intermedio e inferiore deve essere uniforme; questa uniformità garantisce la resistenza del pavimento finito a deformazioni e imbarcamenti. Questo passaggio è fondamentale per evitare che il pavimento si rompa. Se il contenuto di umidità non è uniforme o eccessivamente elevato, il pavimento potrebbe deformarsi o rompersi se esposto a fluttuazioni di temperatura e umidità. Gli obiettivi di contenuto di umidità dovrebbero essere stabiliti in base alle condizioni di umidità specifiche della regione in cui verrà installata la pavimentazione; ciò garantisce che il prodotto finito sia adattato al clima locale.
I pavimenti di alta-qualità vengono sottoposti a-ispezione multipunto durante il processo di asciugatura per garantire un contenuto di umidità uniforme su ogni striscia di bambù-comprese le estremità, le superfici e le sezioni interne-riducendo così al minimo il rischio di crepe o deformazioni dovute ai cambiamenti di umidità. Poiché è difficile per i consumatori misurare da soli il contenuto di umidità, l’approccio più sicuro è quello di scegliere produttori affidabili e affermati in grado di produrre i propri grezzi per pavimenti.
7. Piallatura di precisione
Le strisce di bambù sono piallate con precisione-secondo le specifiche richieste.
8. Classificazione della qualità
Le strisce di bambù sono ordinate in diversi gradi.
9. Incollaggio e Pressatura
Applicazione e assemblaggio della colla: l'adesivo ecologico di alta-qualità-viene applicato in modo uniforme alla velocità specificata e le strisce di bambù vengono assemblate secondo le specifiche richieste.
Pressatura a caldo: la pressatura a caldo è una fase critica in cui l'assemblaggio viene incollato in un pezzo grezzo solido sotto pressione, temperatura e tempo controllati. Fattori come la finitura superficiale delle strisce di bambù, il tipo di adesivo e le condizioni di pressatura-a caldo influenzano in modo significativo la forza di adesione.
A differenza dei pavimenti in legno, i pavimenti in bambù sono composti da più strisce di bambù incollate e pressate insieme. La qualità dell'incollaggio è influenzata dall'adesivo utilizzato, nonché dalla temperatura, dalla pressione e dalla durata del mantenimento del calore e della pressione. Una forza di adesione insufficiente può portare a deformazioni o screpolature. Un modo semplice per testare la forza di adesione è immergere o far bollire un pezzo di pavimento in acqua e osservare il grado e la velocità di rigonfiamento, deformazione o delaminazione. La resistenza del pavimento alla deformazione e alla delaminazione è strettamente legata alla sua forza di adesione. 10. Rifinitura finale
11. Ispezione del cartone e selezione dei colori
12. Rifilatura dei bordi
13. Profilatura del bordo (maschio/scanalatura femmina)
14. Estremità invertite (per pannelli con profilo-inverso)
15. Levigatura
Trattamento della superficie del pannello grezzo per garantirne la levigatezza e calibratura dello spessore del pannello.
16. Profilazione (linguetta e scanalatura)
Pialla a quattro lati-
Profilatura del fondo e dei lati della tavola di bambù.
Profilazione double-end
Profilatura dei bordi longitudinali e trasversali del pavimento in bambù.
La profilatura (spesso definita "scanalatura") crea i giunti maschio-femmina-e-scanalatura ad incastro; questo è fondamentale per garantire una perfetta aderenza tra le assi del pavimento. La profilatura di precisione garantisce una giuntura stretta tra le tavole adiacenti.
17. Rivestimento (finitura)
Per impedire all'umidità dell'ambiente circostante di penetrare nel pavimento in bambù e per garantire resistenza alle macchie, resistenza all'usura e aspetto estetico, il pavimento viene sottoposto a un processo di finitura. In genere, viene applicato un sistema di rivestimento "5-base, 2-top", creando una sostanziale pellicola protettiva. La durezza della pellicola deve essere bilanciata, né troppo dura né troppo morbida, per garantire un'adeguata resistenza all'usura, ai graffi e tenacità.
Applicazione della finitura alla superficie del pavimento in bambù. Le opzioni di mercato includono finiture altamente-lucide e semi-opache. Le finiture ad alta-lucidità utilizzano un processo di rivestimento a velo; pur avendo un impatto visivo elevato, la superficie è soggetta a usura e sfaldamento, richiedendo un'attenta manutenzione. Le finiture opache e semi-opache utilizzano un processo di rivestimento a rullo, offrendo una lucentezza più morbida e un'adesione superiore della vernice.
Gli standard di mercato includono i sistemi "5-base, 2-top" o "7 basi, 2-top". L'utilizzo di basi sicure, ecologiche e di alta qualità non solo mantiene un ambiente domestico sano, ma garantisce anche aspetto estetico, impermeabilità e resistenza ai parassiti e alla decomposizione. Per garantire una forte adesione, viene eseguita la levigatura tra ogni strato di rivestimento; cicli ripetuti di levigatura e verniciatura garantiscono una superficie liscia, piana e priva di bolle d'aria.
18. Ispezione del prodotto finito
Ispezione del pavimento finito per verificarne l'adesione, la qualità della superficie, la resistenza all'usura e i livelli di brillantezza.
Per garantire la massima qualità, i mercati europeo e americano utilizzano ispezioni e test pezzo{0}}per-pezzo; Anche molte imprese nazionali hanno adottato questo rigoroso protocollo di ispezione, anche se a un costo maggiore. Materiale di base
Il bambù appartiene alla sottofamiglia Bambusoideae della famiglia delle Poaceae (erba). La Cina possiede abbondanti risorse di bambù; le statistiche preliminari indicano la presenza di oltre 400 specie in 30 generi, distribuiti principalmente nelle province a sud del fiume Yangtze. Una caratteristica chiave della coltivazione del bambù è che una singola piantagione consente alla pianta di diffondersi attraverso i rizomi e produrre nuovi germogli, consentendo la raccolta annuale e l'uso sostenibile senza danneggiare l'ambiente ecologico-una pratica in linea con la strategia nazionale di sostituzione del bambù con il legname.
